인공지능·빅데이터 활용 수작업 업무에 따른 위험 요소 제거
【파이낸셜뉴스 광양=황태종 기자】광양제철소가 인공지능(AI)·빅데이터 등 4차 산업혁명 핵심기술을 활용한 스마트기술 개발로 직원들의 안전성을 크게 향상시켜 눈길을 끌고 있다.
10일 광양제철소에 따르면 지난 2019년 7월 포스코가 국내 기업 최초로 '등대공장’에 선정된 후 그 이름에 걸맞게 '안전하고 스마트한 제철소'로 지속 발전해오고 있다.
특히 최근 개발해 수작업에 따른 위험 요소를 해소한 대표적인 기술 두 가지가 주목받고 있다. '알아서 척척 불량을 잡아내는 파수꾼' 냉연코일 용접 상태 확인 AI 시스템과 '첨단 도금설비를 깨끗하게 지키는' 이물질 제거 AI 로봇이다.
'냉연코일 용접 상태 확인 AI 시스템'은 용접과정에서 수집된 빅데이터를 분석하고, 모델링을 거쳐 용접품질을 자동으로 실시간 판정한다.
냉연공정의 경우 제품을 연속적으로 생산하기 위해 여러 개의 냉연코일을 용접으로 이어 붙여야 한다. 하지만 코일들이 제대로 이어졌는지 확인하는 과정에서 운전자가 수작업으로 불량을 판정해야 했다.
광양제철소 냉연기술개발섹션은 이를 해소하기 위해 ‘냉연코일 용접 상태 확인 AI 시스템’을 개발하게 됐다.
해당 기술을 개발한 광양제철소 냉연부 임상운 대리는 "이 기술을 통해 직원들의 수작업을 대체할 수 있게 됐다"며 "설비 수리 후 달라진 품질에 대해서도 원인 파악이 쉬워 신속대응이 가능해짐에 따라 작업자 및 정비요원의 안전을 크게 높일 수 있어 기쁘다"고 전했다.
'이물질 제거 AI 로봇'은 고화질 영상 촬영으로 이물질 발생 구역을 스스로 찾고 제거한다.
철판 겉면에 특정 소재를 입혀 제품의 특성을 개선하는 도금공정의 경우 철판을 코팅하면서 설비 내부에 발생하는 이물질로 인한 품질 결함을 예방해야 한다. 그러나 작업자가 수작업으로 이물질을 제거해야 해 고온에 노출되는 위험이 있었다.
광양제철소 설비투자그룹과 도금부는 이러한 문제를 해결하고자 협업에 나서 AI 로봇 시스템을 개발했다.
개발을 주도한 설비투자그룹 박형근 사원은 "로봇들이 서로 합동으로 작업을 진행하는 것은 물론 스스로 최적 움직임을 찾기 위해 지속적으로 학습을 진행하기 때문에 보다 의미가 크다"며 "스마트기술로 직원들이 보다 안전하게 작업할 수 있는 환경을 조성해 뿌듯하다"고 밝혔다.
한편 광양제철소는 직원들이 개발한 다양한 스마트기술로 수작업을 대체해 안전성을 대폭 향상시킨 것은 물론 작업 효율을 증진시키고 있다. 아울러 작업자간 작업 편차에 따라 상이했던 품질을 안정화시키는 등 전 공정에 스마트팩토리 구축을 위한 노력을 지속하며 글로벌 철강기업으로서 경쟁력 향상에 역량을 집중하고 있다.
hwangtae@fnnews.com 황태종 기자
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